Der in industriellen Anwendungen eingesetzte Kalzit- und Dolomit-Schotter wirkt nach außen wie ein einfacher Rohstoff, ist tatsächlich aber eine kritische Komponente, die die Qualität des Endprodukts in unterschiedlichen Branchen wie Glas, Kunststoff, Farbe, Papier und Bauchemie unmittelbar bestimmt. Eine mit falschen Parametern ausgewählte Charge kann auf der Produktionslinie zu Farbabweichungen, Festigkeitsverlust und sogar zu Kosten für Produktrückrufe führen. Als Alpay Doğaltaş beschaffen wir aus verschiedenen Kalzit- und Dolomitlagerstätten der Türkei, insbesondere aus der Region Saraylar auf der Marmara-Insel, Schotter für industrielle Anwender und bewerten dabei detailliert die für jede Branche maßgeblichen technischen Kriterien.
Der erste und entscheidendste Parameter bei der Auswahl von industriellem Schotter ist der Kalziumkarbonat-Anteil. Der CaCO3-Wert beeinflusst die Reinheit des Rohstoffs und damit die Leistung des Endprodukts direkt. Während bei Chargen, die in der Glasproduktion eingesetzt werden, ein CaCO3-Anteil von 98,5 Prozent und darüber erwartet wird, sind bei Füllstoffanwendungen Werte von 97 Prozent und darüber akzeptabel. Je höher dieser Anteil, desto geringer ist der nicht reaktive Verunreinigungsgehalt des Rohstoffs. Der weiße Dolomit- und Kalzit-Schotter, den wir beschaffen, wird in Partnerverarbeitungsanlagen klassifiziert und anschließend mit einer für jede Charge dokumentierten CaCO3-Analyse an den Anwender ausgeliefert.
Die Korngrößenkurve tritt als zweiter kritischer Parameter hervor. In industriellen Anwendungen ist nicht die Korngröße entscheidend, sondern die Korngrößenverteilung, also die Form der Kurve. Bei der Quelle der in der Farben- und Kunststoffindustrie als Füllstoff zu verwendenden mikronisierten Produkte werden feinkörnige, homogene Chargen bevorzugt. Für die Papierindustrie werden bei Füll- und Beschichtungsanwendungen spezifische d50-Werte gefordert. In der Bauchemiebranche wird verlangt, dass die Korngrößenverteilung in einem engen Band bleibt, da sie die Rheologie der Mischung beeinflusst. Die Konsistenz der Korngrößenkurve in den gelieferten Chargen wird durch die in den Partnerverarbeitungsanlagen eingesetzten Siebsysteme und Luftstromklassierer gewährleistet.
Der Weißegrad ist insbesondere bei Premium-Farben-, Papier- und Kunststoffanwendungen ein entscheidender Parameter für die Produktakzeptanz. Diese als Whiteness-Wert gemessene Eigenschaft verhält sich umgekehrt zum Gehalt an Eisenoxid, also Fe2O3, und anderen farbgebenden Bestandteilen im Kalzit-Schotter. Lagerstätten, deren Fe2O3-Anteil unter 0,05 Prozent liegt, eignen sich für Branchen, die weiße Produkte verlangen. Der weiße Dolomit, den wir aus der Region Saraylar auf der Marmara-Insel beschaffen, ist dank seines niedrigen Eisengehalts und seines hohen Weißegrads eine in diesen sensiblen Anwendungen bevorzugte Quelle. Der Weißegrad wird für jede Charge mit dem Spektrofotometer gemessen und protokolliert, sodass auf der Produktionslinie keine Farbinkonsistenz entsteht.
